山东岳锻重工科技有限公司专业生产楔横轧机，楔横轧技术作为20 世纪60 年代兴起的轴类锻件生产工艺，经过逾六十年的发展，已广泛应用于汽车、摩托车、农业机械、建筑机械及五金工具等多个领域，特别是在汽车发动机、变速箱、电机等关键部件的生产中表现出成熟的应用。随着近十年来汽车行业的迅猛发展，汽车销量的攀升带动了对轧件需求的显著增长，楔横轧技术因其效率高和材料节约的优势而得到广泛应用。

在楔横轧生产过程中，通常采用成对轧制方案，轧件两端产生料头，传统处理方法是利用冷锯去除料头，并将成对轧件分割为两件。该方法不仅增加了生产流程中的中间环节，还提升了人工成本和劳动强度，降低了生产效率。为解决这一问题，部分企业采取了轧制过程中的热切断技术，即在模具上增设切刀，在轧件成形后进行切断。该方法对于两端料头的切断效果较为理想，但中间部分由于两侧排料的切断效果欠佳，常出现椭圆变形、螺旋台阶等问题，这些问题对后续机加工的影响尚可接受。然而，随着楔横轧技术的发展，其不仅作为主要成形工艺，也逐渐被用作预成形工艺，为后续终锻工序提供预制坯，见图1、图2。

在作为预制坯的应用中，对中间切断部分提出了更高的要求。若切断时端部出现螺旋台阶，将导致后续终锻工序产生折叠、裂纹等缺陷；若端部直径增大，将使得下工步难以将工件放入模具型腔；端面局部变形则会导致充不满。针对上述问题，山东岳锻技术师们进行了深入的分析和探讨，结合产品试验，研究了切断成形的机理以及缺陷产生的原因，并提出了相应的控制方案。

切刀形式

如图3、图4 所示，轧制过程切断用的切刀包括刀体和刃口两部分，刃口从前往后又分为渐高区域、等高区域和卸载区域；刃口主要分为两种，一种是单边刃口，一种是双边刃口；其中，α 为成形角、δ为切刀刀体厚度、δ0 为切刀最小厚度、L 为切刀长度、L1 为渐高长度。

产生机理

楔横轧切刀分为上下两部分，分别安装在上下模具上，切断时切刀逐渐楔入轧件，直到切到最高点，即上下切刀相交将轧件切断，再进入卸载区，完成切断工作。

在切断过程中，体积保持不变，多余的金属料就需要往一侧或两侧移动，对于单边刃口的切刀，金属料都排到了一侧，则另一侧质量较好，一般将质量好的面放到轧件上，料头的切除都是用的此种切刀，将质量不佳的一侧放到料头上，可以不做过多的控制。但是对于中间切断来说，由于两侧都是轧件，要兼顾两侧切断质量，因此对切断过程控制需要严格把控，不然会出现杆部变形、螺旋台阶、杆部椭圆等问题，这些问题最终导致折叠裂纹、未充满，见图6。

⑴使用Deform-3D 模拟软件进行模拟分析，过程中忽略轧件、模具的弹性变形，对切刀成形角α、切刀最小厚度δ0、切刀长度L、渐高长度L1 分别做分析。

切刀的刃口部分，比较类似于楔横轧的楔入段、展宽段、精整段，也有着成形角，但是相比较楔横轧模具参数，切刀的参数要更特殊，比如成形角会达到70°甚至更大，其成形规律符合楔横轧楔入展宽原理，在上下切刀刃口的作用下，轧件切断面形成对称的变形区，该变形区呈现阿基米德螺旋状特性，最终形成螺旋状台阶，见图7。

如果切刀成形角过大，则切刀排出的金属料将往杆部堆积，促使杆部直径变大，且有不旋转的趋势，当取极限值90°时表现极为明显。切刀渐高刃口长度及切刀总长度适当增加可以减少缺陷的发生，改善切断质量。

⑵中间切刀设置在轧件成形完成之后，此时轧件没有了模具展宽提供的摩擦力，摩擦力的降低极易导致轧件不旋转，从而出现切断失败、椭圆等问题。同时模具与轧件有接触，在切断过程中其摩擦力也会对切断效果产生一定的影响。

⑶楔横轧成形温度一般在1050 ～1200℃，采用中频炉加热，过程使用快速链条传递，在此过程中会出现料段温度波动大、料段加热不均匀等现象；轧制成形过程中模具需要浇水冷却，冷却水从上方流下沿着模具楔形往中间汇聚，集中到料段中间区域，使此位置温降过快且呈现上面温度低、下面温度高的阴阳面现象。温度过高过低、不均匀都会使轧件在切断时端面变形受到影响，从而出现杆部不圆、端面缺料的现象。

山东岳锻重工科技有限公司随时欢迎您的咨询：18866126681